L’AMDEC, ou Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité est une approche aujourd’hui largement utilisé dans le secteur industriel, en particulier dans l’aéronautique ou l’automobile, afin d’identifier de potentiel défaillances d’un produit, d’un process ou de moyens de production. Au-delà de l’identification des risques et défaillances, l’objectif de la démarche est d’améliorer la qualité des produits et services, d’améliorer la sécurité des utilisateurs mais aussi celles des opérateurs durant le processus de fabrication, d’améliorer la satisfaction client, et de réduire les coûts liés aux erreurs.
Mais l’AMDEC demande une méthodologie précise et une fois l’équipe réunit autour d’un animateur expert de ce type d’analyse, un process étape par étape. Au fil de cet article nous proposerons de lister et d’expliquer chacune des étapes d’une AMDEC.
I – Préparation de l’AMDEC
La première phase d’une AMDEC se situe en amont de l’analyse à proprement parler. Le responsable de cette démarche devra identifier les ressources nécessaires, et plus spécifiquement un groupe de travail réunissant les expertises et expériences nécessaires à la bonne compréhension et à une visualisation globale du produit ou du service concerné.
Constituée de 4 à 8 membres, une équipe AMDEC réunit des professionnels expérimentés et disposant chacun de leur expertise sur les questions de production, de maintenance, de qualité, de méthode… L’analyse et l’intervention des différents membres seront coordonnées par un animateur qui gèrera la planification des réunions, dirigera les échanges, veillera au respect des limites du projet, etc. Ce dernier est rarement expert du produit ou service audité, mais dispose d’une réelle expertise sur la méthodologie elle-même obtenue grâce à une formation AMDEC Process, Produit ou Moyen délivré par des centres de formations experts.
II – Préparation de l’analyse fonctionnelle
Avant de se lancer dans une AMDEC Process, Produit ou Moyen, encore faut-il définir l’objet dont les défaillances et les risques seront analysés. Celui-ci sera alors décortiqué par l’équipe d’expert : quel est le produit ou le service concerné ? Quelle est sa fonction ? Quelles sont ses fonctionnalités attendues ? Quelles sont ses contraintes ? Quelles sont ses caractéristiques techniques ? etc.
III – Identification des défaillances
Pour chaque ensemble ou sous-ensemble de l’objet d’analyse, l’équipe AMDEC réfléchie aux défaillances potentielles, en s’interrogeant sur toutes les points qui pourraient ne pas se dérouler comme prévu durant le processus de conception ou de production. C’est justement là que l’expérience et la connaissance du produit est essentielle. On déterminera alors les causes potentielles de ces défaillances.
IV – Evaluer les conséquences des défaillances
Chaque point de défaillance identifié à l’étape précédente sera décortiqué pour déterminer les conséquences qui pourraient en découler, tant pour l’entreprise pour les utilisateurs. Ces conséquences peut être liées à la qualité et donc à la fonctionnalité et à l’usage du produit concerné, mais aussi à satisfaction et la sécurité des utilisateurs du produit ou du service. Elles peuvent également impacter l’entreprise avec une augmentation des coûts de production et/ou de maintenance.
V – Graduer la gravité, la criticité et la fréquence des risques et défaillances
Identifier les risques et défaillances est une chose, mais tous n’ont pas le même degré de gravité. Ainsi, chaque élément de dysfonctionnement sera analysé afin d’évaluer sa gravité potentielle sur la sécurité, l’environnement, les coûts, la santé… On distingue généralement cette gravité sur une échelle de 1 à 4, 1 correspondant à un risque mineur et 4 à un risque gravissime. Ce classement permettra ensuite de déterminer la priorité des actions et mesures à mettre en place. On estimera également si les défaillances sont rares ou récurrentes (là encore avec une échelle : 1 pour une défaillance exceptionnelle, 4 pour une défaillance récurrente) ainsi que les capacités de l’entreprise à détecter ces risques (1 pour des défaillances facilement détectable, 4 pour des risques indétectables). Les défaillances pourront ainsi être classés selon un ordre d’importance.
VI – Déterminer les actions préventives ou correctives pour réduire les défaillances
Plus que la détection et la classification des défaillances, un processus AMDEC vise surtout à réduire ou éliminer les risques qui en découlent pour améliorer la performance, la sécurité et la productivité. On déterminera donc pour chaque défaillance identifiée et selon son échelle de gravité les mesures à prendre, qu’elles soient préventives ou correctives. Celles-ci seront ordonnées et organisées selon un plan d’action en identifiant les responsables des interventions, leurs échéances et les coûts associés. Les actions réalisées seront évidemment contrôlées et leur impact mesuré de façon régulière afin de s’assurer qu’elles ont bien permis de répondre aux problématiques identifiés en amont.
Puissante, rigoureuse et structurée, l’AMDEC permet de détecter les risques potentiels associés un processus, un produit ou encore aux moyens de production. En suivant des étapes appropriées, les entreprises organisations ont l’opportunité de minimiser pour éliminer les risques, et donc d’améliorer la qualité, de réduire leur coût et d’augmenter la satisfaction client. Notons toutefois que l’AMDEC est un processus continu qui nécessite la collaboration de tous pour garantir son efficacité à long terme. Ainsi, l’AMDEC peut être appliquée dans de nombreuses industries, mais sa logique et sa méthode concernent bien d’autres secteurs.
